拋光輪做為彩色型材生產(chǎn)的輔助材料,其質(zhì)量是否良好,直接影響的彩色型材的表面質(zhì)量和產(chǎn)品一次合格率,為了加強(qiáng)對(duì)拋光輪的有效管理,使其能為彩色型材的正常生產(chǎn)有力服務(wù)，杜絕浪費(fèi)和無序管理,特出此管理辦法

粗拋蠟在拋光時(shí)一定要先用，在漆膜拋亮后再換用細(xì)拋蠟，倒置使用不光浪費(fèi)，且達(dá)不到應(yīng)有的作用。

拋光布輪的主要材料是棉布:1,純棉布2,麻布3,絨布4,尼絨5,細(xì)毛氈.拋光布輪,字而意義就是用布做成輪式用來拋光,其為拋光機(jī)器常用材料之一。

拋光輪的材料和磨光輪稍有不同，它是由彈性更好的各種棉布、細(xì)毛氈、絲綢、鹿皮,劍麻,馬毛等制成的。此外，為了節(jié)約棉毛織物而用特種紙制成的布輪也被廣泛采用。

達(dá)到佳效果，拋光機(jī)所需的拋光布輪在材質(zhì)和大小上要與要求配制要好。拋光機(jī)馬達(dá)功率決定拋光輪的大小，馬達(dá)的轉(zhuǎn)軸必須與拋光輪的孔徑相配套。

拋光麻輪，又稱為麻拋光輪、麻纖維拋光輪。作為拋光工序大量應(yīng)用的一種研磨材料，產(chǎn)品廣泛用于五金、不銹鋼產(chǎn)品、鋁制品、電鍍產(chǎn)品、木制品和皮革材料等的研磨拋光。

拋光液的供給，通常拋光液的供給采用手工添加、自動(dòng)添加和循環(huán)添加，手工添加是用毛筆蘸拋光液，在上盤擺動(dòng)錯(cuò)開的瞬間涂在鏡盤或拋光盤上.有時(shí)為了保證鏡盤中心有充足的拋光液，可以停機(jī)取下上盤，在鏡盤中心或整盤涂拋光液;自動(dòng)添加是拋光液通過細(xì)管滴入的方式，為鏡盤添加拋光液。較手工我們需要根據(jù)拋光的材質(zhì)，來選擇合適的布倫，這樣才能達(dá)到拋光的**效率，達(dá)到事半功倍的效果。

鉆石研磨拋光必須盡量在較輕的壓力下進(jìn)行，特別是拋光預(yù)硬鋼件和用細(xì)研磨膏拋光時(shí)。在用8 000#研磨膏拋光時(shí)，常用載荷為100～200 g/cm2，但要保持此載荷的精準(zhǔn)度很難做到。為了方便做到這一點(diǎn)，可以在木條上做一個(gè)薄且窄的手柄，或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。

材料在機(jī)械加工過程中，表層會(huì)因熱量、內(nèi)應(yīng)力或其他因素而損壞，切削參數(shù)不當(dāng)會(huì)影響拋光效果，電火花加工后的表面比機(jī)械加工或熱處理后的表面更難研磨，因此電火花加工結(jié)束前應(yīng)采用電火花精修整，否則表面會(huì)形成硬化薄層。如電火花精修規(guī)準(zhǔn)選擇不當(dāng)，熱影響層的深度**可達(dá)0.4 mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此**增加一道粗磨加工，為拋光加工提供一個(gè)良好基礎(chǔ)。

在日常拋光過程中遇到的**問題就是“拋光過度”，就是指拋光的時(shí)間越長，模具表面的質(zhì)量就越差。發(fā)生拋光過度有二種現(xiàn)象：即是“橘皮”和“點(diǎn)蝕”。拋光過度多發(fā)生于機(jī)械拋光。

精拋主要使用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進(jìn)行研磨，則通常的研磨順序是9 μm(1 800#)→6 μm(3 000#)→3 μm(8 000#)。9 μm的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除1 200#和1 50 0#號(hào)砂紙留下的發(fā)狀磨痕。

模具拋光通常使用油石條、羊毛輪、砂紙等，使材料表面發(fā)生塑性變形而去掉工件表面凸出部得到平滑面，一般以手工操作為主。表面質(zhì)量要求高的可采用超精研拋的方法，超精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。拋光可達(dá)到Ra0.008 μm的表面粗糙度。

材料在機(jī)械加工過程中，表層會(huì)因熱量、內(nèi)應(yīng)力或其他因素而損壞，切削參數(shù)不當(dāng)會(huì)影響拋光效果。電火花加工后的表面比機(jī)械加工或熱處理后的表面更難研磨，因此電火花加工結(jié)束前應(yīng)采用電火花精修整，否則表面會(huì)形成硬化薄層。

在日常拋光過程中遇到的**問題就是“拋光過度”，就是指拋光的時(shí)間越長，模具表面的質(zhì)量就越差。發(fā)生拋光過度有二種現(xiàn)象：即是“橘皮”和“點(diǎn)蝕”。拋光過度多發(fā)生于機(jī)械拋光。

模具拋光過程應(yīng)分開在兩個(gè)工作地點(diǎn)完成，即粗磨加工地點(diǎn)和精拋加工地點(diǎn)分開，而且要注意清洗干凈上一道工序殘留在工件表面的砂粒。